3-D Druck von Spinnradersatzteilen

[lisel]

Wieviel leichter ist das gute Stück im Vergleich zur massiven Variante? Damit läßt sich die Bremse jetzt feiner regulieren?

Nun war ich nicht über die Frage verblüfft, aber doch mächtig über das Ergebnis nach Prüfung der 3 Spulen siehe Foto

von links nach recht_Original_1.3D Druck rot_letzter 3D Druck grau.JPG

Links in Holz:Original Ashford Jumbo-Spule:
• Gesamtmasse: 147 g komplett
• Spulenkerndurchmesser: 25,5 mm
• max. Länge 115mm
• max. Durchmesser 110 mm
• Bohrungsdurchmesser 6,5mm

Mitte rot: 1. Druck Ashford Jumbo-Spule mit Rillen in umlaufend in Richtung Bremsfaden
• Gesamtmasse: 70 g komplett mit Achse
• Spulenkerndurchmesser: 15,0 mm
• max. Länge 115mm wie Original
• max. Durchmesser 110 mm wie Original
• Bohrungsdurchmesser 6,5mm wie Original

rechts grau: 1. Druck Ashford Jumbo-Spule mit ganz leichten, kaum bemerkbaren, senkrechten Rillen senkrecht der Richtung Bremsfaden
• Gesamtmasse: 74 g komplett mit Achse
• Spulenkerndurchmesser: 15,0 mm
• max. Länge 115mm wie Original
• max. Durchmesser 110 mm wie Original
• Bohrungsdurchmesser 6,5mm wie Original

Nun bin ich aber verblüfft, klar wurde die Druckzeit gesenkt, durch Einsparung von Druckvolumen (hier Reduzierung aller Speichen von Breite 6 mm auf 4mm), aber die letzte 3D-Druckspule wiegt mehr als der erste vernünftige 3D-Druck in rot mit Speichenbreite von 6mm. So ist das mit Diät, trotz "hungern" sind es 4g mehr geworden.

Da gibt es für mich nur eine Erklärung, je nach Lieferant Filament (Material in Drahtform zur Verarbeitung im Drucker), gibt es auch andere Dichten für das PLA Ausgangsmaterial. Dies ist sicher unwichtig, aber ich wäre ohne Deine Frage nicht drauf gekommen. Danke!

Ja da bleibt noch das Spinnverhalten ohne Längsrillen in der Bremsrille der Spule.
Da müssen wohl beide Spulen nochmal nacheinander auf ein und dasselbe Rad.
Hier muss die Fachfrau, die Lisel, bei mir zu Hause nochmal ran.

Grüße Technik der Liesel

[Asherra]

Ups, das war unerwartet. Muß wohl wirklich am Material liegen weil weniger benutzt und trotzdem schwerer... du hast bestimmt nicht aus Versehen ein winziges schwarzes Loch mit eingebacken.
Aber sehr schick geworden, und bei den Material- und Druckkosten sind sie wie gehofft doch eine interessante Alternative zu Holzjumbos. Experiment erfolgreich.

[borekd]

...Nun hat ja Asherra eine einfädige Ashford Standard Spule aus dem 3D-Drucker intensiv getestet.
Dabei hat mich folgender Erkenntnis der sehr akkuraten Testspinnerin nicht losgelassen:

Die gedruckte Spule braucht deutlich mehr Bremse. Dafür kommen einige Faktoren in Frage. ……..Aber das Wichtigste, die Scheiben sind im Kreis gedruckt. Die Rillen der einzelnen Lagen Kunststoff laufen in die gleiche Richtung wie der Bremsfaden und bieten so wenig Widerstand.

Nun hat man bei der Konstruktion der Spule ja keinen Einfluss wie genau der Drucker, sprich in welchen Druckzügen die Datei für das Werkstück gedruckt wird. Dies denkt sich alleine der Hersteller der Drucker aus und konzipiert so seinen eigenen Druckertreiber für den Drucker. ...

Ist die Sache mit dem gezielten Aufrauhen der Bremsrille nicht ein Trugschluss?

Für den durch die Bremse bewirkten Einzug braucht man doch ein zum Antrieb entgegenwirkendes Bremsmoment. Dieses entsteht durch die Reibkraft des Bremsfadens in der Rille, und diese Reibkraft ist wiederum durch die Multiplikation des Anpressdrucks mit dem Reibungskoefizienten gegeben. Ein kleinerer Reibungskoefizient (=Bremsfaden und Bremsrille ahlglatt) wird durch mehr Vorspannung (=durch einen erhöhten Anpressdruck) ausgeglichen und andersherum. So oder so erzielt man das gleiche Bremsmoment, das als subjektiv erforderlich von der jeweiligen Spinnerin empfunden wird. Voraussetzung ist natürlich, dass in beiden Fällen sowohl die gleichen Werkstoffe zum Einsatz kommen als auch der Durchmesser der Bremsrille der gleiche bleibt.

Die beiden Lösungswege (glatt mit mehr Vorspannung bzw. rau mit weniger Vorspannung) verhalten sich allerdings unterschiedlich bezüglich des Regelbereichs. Während man bei dem "glatt-System" die Bremswirkung sehr feinfühlig, allmählich und in einem sehr weiten Bereich dosieren kann, könnte es (zumindest nach unseren Erfahrungen) bei dem "rau-System" passieren, dass der Anstieg des Bremsmoments sprunghaft geschieht und das zumutbare Maximum zu schnell erreicht wird. Dadurch kann es zumindest schwieriger werden, die subjektiv richtige Einstellung zu treffen.

Daher würde ich stets für das "glatt-System" plädieren.

Gruß
Borek

P.S. Sorry, ist zwar hier überwiegend OT, aber m.M.n. ziemlich wichtig.

[Asherra]

Mathematisch sieht es vielleicht so aus, aber zum Spinnen willst du ja keine Reibung von nichts bis "stopt egal wie sehr du daran reißt". Der funktionelle Bereich, während man z.B. beim Zwirnen gleichmäßig Garn zufüttert ist sehr viel kleiner.
Das wichtigste beim Spinnen der Singles ist aber gar nicht unbedingt das gleichmäßige Gleitreibverhalten, auch wenn es nett ist, wenn die Spule nicht ständig am Faden zupft, sondern wie schnell und sauber der gebremste Teil von Gleit- nach Haftreibung und wieder zurück wechselt.

Beim Auszug der Fasern läuft die Spule mit dem Flügel mit und die Bremse muß genug Gleitreibung aufbringen, damit ich bequem dagegen ziehen kann, ohne daß sich die Spule wieder abwickelt, oder der entstehende Faden sich kräuseln kann, aber nicht so viel, daß ich treten muß wie ein Hirsch, um das Rad überhaupt in Bewegung zu halten (hier macht die glatte Spule schon Probleme).
Wenn ich den Faden aufwickeln will lasse ich einfach los. Ich spinne einfädig weil ich nicht warten möchte, bis sich das Rad bequemt, den Faden aufzunehmen (zweifädige Räder sind da langsamer, man stellt sich drauf ein und gibt dem Faden weniger Drall bevor man ihn zufüttert, um das auszugleichen, ich mag's anders lieber). Das heißt das Bremssystem muß schnell von Gleit- nach Haftreibung wechseln. Da hakt es bei der glatten Spule gleich wieder, oder besser gesagt, es hakt nicht genug.
Sobald das Stück Faden aufgewickelt ist wechseln wir wieder zurück zur Gleitreibung und zwar bitte ohne Geruckel, plötzlichem Durchrutschen, Gestotter oder langem Nachdenken.
In jeder Phase soll das Spinnrad mit gleichem Rhythmus und Kraftaufwand zu treten sein.

Leicht rauhe Bremsrille und ein Faden, der die gewünschte Gleitreibung mitbringt ist ein einfaches System. Die Federn oder Gummibänder entlang des Bremsfaden puffern zu heftige Übergänge, wenn der Faden doch mal mehr haftet als erwünscht.
Für eine glatte Spule bräuchte es ein "klebriges" Material für den Bremsfaden. Glatt auf glatt, wo die Reibung mehr Druck braucht tritt sich extrem schlecht.

[lisel]

Ist die Sache mit dem gezielten Aufrauhen der Bremsrille nicht ein Trugschluss? ... Daher würde ich stets für das "glatt-System" plädieren.

Ich habe die Diskussion zu Flächen und Reibung schon mal hier im Forum gelesen. Sicher sind die Ausführungen richtig was die Physik angeht.

Ich dachte wenn Asherra die radialen Rillen aufrauht, sprich wegschleift, läuft alles viel besser.
Dies entspricht auch meinem Erfahrungsbild an gedruckten Spulen, wenn diese erhebliche Rillen haben.
Und damit komme ich wieder auf meine Aussage mit Hut ziehen vor dem Tester.

Dazu habe ich mal zum Verständnis einen Stapel Papier versucht so zu verschieben, dass eine U-förmige Bremsrille entsteht (wie das Original in Holzausführung) und rausstehenden Blättern.
Sozusagen ein Schnittmodell durch solche 3D-Druck-Spule mit radialen Rillen in Vergrößerung. Ist zwar nicht ganz gelungen, hilft aber vielleicht zum Verständnis

Papiermodell Bremsnut in Spuelnscheibe mit Rillen.JPG

Der 3D-Drucker druckt ja wie Papierblätter übereinanderlegen.
Ein Blatt bleiben wir mal bei dieser Beschreibung ist 0,2 mm stark.
Werden nun Blätter verschoben (nicht richtige Positioniergenauigkeit, wurden nicht richtig miteinander verschmolzen, falsche Extrudertemperatur, falsche Druckkopfgeschwindigkeit etc.) stehen Rillen genau in Laufrichtung der Bremsrille raus. Diese Rillen können dabei auch erheblich größer als die Schichtdicke von 0,2mm sein.

Nun stellen wir uns dazu den sehr kleinen Durchmesser der Nylon-Bremsschnur vor.
Eigentlich sollte diese dünne Bremsschnur immer unten in der U-förmigen Bremsrille liegen bleiben.
Hat man nun Rillen wandert die Bremsschnur in der Bremsrille hin und her.
Dabei ergeben sich laufend andere Durchmesser der Bremsrille. Sind diese Rillen etwas geneigt zur Bremsrille wird der Effekt noch größer.

Bei einer Spule mit sehr große 3D-Rillenfehler (fällt nichts anderes dafür ein) sieht die Bewegung schon richtig nervös aus.
Klar dürft sein, dass damit nicht eine gewünschte Bremseinstellung eingehalten wird, weil sich die Geometrie der verwendeten Bremsrille laufend ändert.
Nun könnte man diese Rillen abschleifen, was ja nicht verkehrt ist!!

Ich selbst vertrete aber den Standpunkt wozu Drucken, wenn danach „gefeilt“ werden muss.
Also war die Aufgabe noch langsames Herantasten an 3 verschiedenen Druckern, mit verschiedenen PLA Material….eine 3D-Druck mit vernünftigen optischen Erscheinungsbild und sauberer Geometrie hinzubekommen.

Grüße Technik der Lisel

[Zeppelina]

Hallo zusammen,

Witzig, Euren Thread hier zu lesen - 3D drucken von Spinnrad-Teilen.
Ich bin Petra Rapp, die im ersten Post erwähnt wurde, die einen 3D-Drucker entwickelt hat.

Eigentlich wollte ich mir einen Spinnflügel und Spule drucken und habe mir dafür zuerst einen 3D-Drucker gebaut.
Was leider nicht zielführend war, denn daraus hat sich entwickelt, dass wir hauptberuflich 3D-Drucker und Kunststoffe dafür entwickeln.
Ich bin nie dazu gkeommen, meinen Spinnflügel und Zubehör weiter zu entwickeln und selbst zu drucken
Einen Spulenentwurf für ein Ashford Joy habe ich später dann mal gemacht, aber nicht zu Ende optimiert aus Zeitmangel. Mal sehen, ob ich die Druckdateien dazu nochmal finde. Ich habe auch die Welle mit gedruckt. Zweiteilig: eine Spulenwand mit Welle (anstatt einem Rohr) und die zweite Welle ohne (mit einem Stecksystem zum Verkleben).

Euer Thread fand ich sehr interessant, die 3D-Druck-Erfahrungen von Lisel auch.

Ich kann Euch gern mit Fragen zum 3D-Druck helfen, zur Optimierung, Software, mit Drucktipps und auch zu den Materialien.
Was ich aber bezüglich Spulenlagerung unbedingt machen würde: ein gutes Gleit- oder Kugellager mit der passenden Größe für die Welle in das Druckteil einsetzen.

Wenn Ihr also Fragen habt: gerne, ich bin zwar nicht täglich hier, werde aber gern weiter helfen wo ich kann,
viele Grüße,
Petra

[lisel]

Hallo Petra,

die Achse wollte ich nicht als Einzelteil drucken, wegen der Druckzeit.
So wurde Alu-Rohr das Mittel der Wahl. Die gedruckten Seitenscheiben sind in der Bohrung gleichzeitig Lager.
Nun muss man aber vor Montage diese Bohrungen mittel Handreibahle auf 6,40 mm 'kalibrieren'.

Diese Lager aus PLA konnten wir bisher nicht "kaputt" bekommen.
Sicher könnte man die Konstruktion relativ einfach für den Einbau von Igus Gleitlagern ändern, aber auch dazu wird dann vor Einbau eine Handreibahle benötigt (sicher eine die ich grade nicht besitze).

Ob man Passungen für die Aufnahme für Kugellager drucken kann, die vor Montage keine mechanische Bearbeitung erfordern, weiß ich nicht.
Nach meinen Erfahrungen, geht es ohne mechanische Bearbeitung der Lagersitze nach dem 3D Druck nicht.

Eigentlich wollte ich ja genau dies vermeiden.
Für mich also der "Laienansatz" drucken, montieren und fertig.
Am besten USB Stick beim Dienstleister abgeben, Teile abholen....ohne weitere Nacharbeit zusammensetzen und fertig.

Nun habe ich mich wegen dem etwas aufwendigen Zugang zum 3D Druck derzeitig von weiteren Aktivitäten zum Drucken verabschiedet.
Würde ein 3D-Drucker bei mir zu Hause stehen, wäre es sicher anders.

Mit freundlichen Grüßen
Technik der Lisel

[Zeppelina]

Hallo Lisel,

Das Zeitthema beim 3D-Druck ist unschön, wenn man solange in einem Fablab rumsitzen muss, das kann ich gut verstehen.
Zuhause ganz einfach: Drucker anwerfen und so lange spinnen gehen

Man kann aber einiges tun, um Druckzeiten im Rahmen zu halten. Das ist einfach erfahrungsabhängig zu optimieren, genauso wie Genauigkeiten, Oberflächen und Toleranzen.
BTW: die von Dir erwähnten Haftschichten, die man später wieder lösen muss, sind normalerweise nicht notwendig und Lagenversatz/Ungenauigkeiten kommen bei einem guten 3D-Drucker nicht vor.
Und man kann - wenn gewünscht auch sehr feine Schichthöhen von unter 0,05mm drucken. Ist aber m.A. bei einer Spule so nicht notwendig.

Ich habe mich am Wochenende nochmal an meine damalige Konstruktion gemacht und bei Igus Lager bestellt. Die Druckzeiten: Spule mit Achse 3,5 Stunden (in zwei Teilen gedruckt, eine Scheibe mit Achse, eine Gegenscheibe, mit Steckverbindung, die relativ stramm sitzt).
Mittlere Schichthöhe 0,25mm - mache ich immer als erstes, um zu sehen, wie die Funktion/Maßhaltigkeit passt.
Sobald ich da sicher bin, drucke ich auch mal feiner, wenn feine Oberfläche gewünscht ist.
Wobei ich mit der Oberfläche zufrieden war.

Was die Igus-Lager angeht:
wenn man sich die gekauften Ashford-Spulen mit der entsprechenden "Passung" auf dem Flügel mal anschaut, dann ist das weit weg von einer Gleitlagerpassung, wie sie im Maschinenbau verwendet wird, das hat ziemlich viel Luft.
Man muss bei Igus-Lagern wissen, dass sie erst durch die Bohrung in die Toleranz gepresst also verengt werden, sie verformen sich dabei. Ohne Einpressung haben sie Übermaß.

Die von mir bestellten Iguslager - solange sie nirgends eingepresst und damit verengt sind - haben ungefähr das gleiche Spiel, wie bei gekauften Ashford-Spulen. Ich habe sie probehalber dann in eine relativ genaue Bohrung gepresst, wie sie für einen echten Pass-Sitz verwendet werden müssten.
Fazit: das saß viel fester auf dem Spinnflügel und hatte zu viel Reibungswiderstand.

Meine gedruckten Spulen sind im Lagersitz noch zu eng gedruckt. Ich werde neue drucken oder aufbohren, so dass die Gleitlager relativ wenig gepresst werden und dann damit spinnen.

Geht aber leider erst wieder am Wochenende, zuviel Arbeit im Moment.

Grundsätzlich kann man mit der Drucktechnik etwa auf Toleranzen von 0,1mm und etwas darunter kommen in der Genauigkeit, die Druckzeiten kann man mit etwas Erfahrung relativ gering halten und die Spiel-Passung der Ashford-Spulen sollten ohne Nachbohrung zu drucken sein.
Kugellagersitze sind sehr gut druckbar, das könnte man auch einbauen.
Ich halte mich aber sehr gern in diesen Dingen zunächst an erprobtes - also an die Originalspulen mit Gleitlagern.

Sobald ich die Spule gut gedruckt und ohne Nachbohren kalibriert habe, kann ich Euch Fotos zeigen und auch die Dateien zum Drucken hochladen.

Das Bremsverhalten werde ich Euch dann auch beschreiben, ich werde auch mal testen, ob die Rillung da tatsächlich was ausmacht.


schönen Abend,
viele Grüße,
Petra

[Zeppelina]

Hallo zusammen,

Meine ersten Spulen sind gedruckt und erfolgreich getestet.
Ich habe eine teilbare Spule konstruiert, weil ich meistens zweifach zwirne und so zwei Spulenhälften mit Singles füllen kann, die danach eine ganze Spule gezwirntes Garn füllen.


Die Spulenhälften sind auf dem Spinnrad gekuppelt und auf der Lazy Kate getrennt zum Abspulen.



Wer es drucken will: hier kann man die Dateien runter laden:

http://www.thingiverse.com/thing:2253796

Als Lager habe ich IGUS MFI-0405-06 verwendet, die Spulen sind so gedruckt, dass man nicht bohren oder reiben muss.

Eine Erfahrung dabei finde ich interessant: das Druckmaterial PLA-HT mag Nylon-Bremsfäden nicht. Ich denke, es gibt da elektrostatische Interaktionen (ich habe eine sehr glatte Oberfläche mit Rauhtiefe 0,05mm gedruckt, Reibung ist gering, aber sobald das Rad sich dreht bauen sich wohl Spannungen auf). Mit Hanfschnur als Bremse läuft es einwandfrei.

Als nächstes kommt eine ganze Spule, die werde ich auch auf Thingiverse hochladen.
BTW: dort gibt es einiges zum Thema Spinnrad und 3D-Druck für Interessierte.


viele Grüße,
Petra

[lisel]

Hallo Zeppelina,

habe grade Deine Spule hier und auf thingiverse angeschaut. Bei Dir sind ja alle Teile gedruckt.
Klar auch bei Igus nachgeschnüffelt, da ich ja andere Lager (MFI0405-03) als Du für Ashford Spinnflügel verwende.
Ist sicher egal, denn Du hast ja auch 1/4 Inch für den Innendurchmesser gewählt, wie ich ja bemerkt habe.

Ob man wirklich geteilte/teilbare Spulen braucht, kann ich als Nichtspinner natürlich nicht beurteilen.
Muss ich mal mit meiner Frau diskutieren. Sollte es ein ja werden, habe ich bestimmt für unser Joy mal wieder was vor .

Probleme mit elektrostatischer Aufladung haben wir an unseren Spulen nie gehabt.
Auch 2 weitere Spinnhaushalte die unsere Versuchsmuster noch wohl in Betrieb haben, haben davon bisher noch nicht berichtet.

Vielleicht nur eine Frage des PLA Herstellers?
Bei unseren Spulen wurde PLA premium vom Hersteller Form Futura verwendet.
Damit hatten wir keine Probleme und diese Jumbo-Spulen sind bei uns fast immer mit dem dazugehörigen Ashfordflügel beim Zwirnen im Einsatz.
Bremsschnur ist bei uns Original Ashford.

Grüße aus Dresden
Technik der Lisel

[shorty]

Spannend die Idee mit der geteilten Spule.
Zwei Fragen stellen sich da mir , wie praktikabel ist es dass Du ja stoppen musst um die Spulenteile zu tauschen wegen der Bremse.
Erfahrungsgemäß spinnt man nie die gleiche Meterzahl auf gleiches Volumen.
1 Spule spinnen ,abwickeln und mit sich selber verzwirnen würde auch eine volle Zwirnspule ergeben ganz ohne Rest.
Wie verhält sich das nicht aktive Spulenteil ?
Hat man Schleifgeräusche vom anders laufenden aktiven Part ?
Man verliehrt letztlich auch Volumenmenge mit den zwei Mittelwänden und zwei dicken Bremsrillen.
Ich gebs zu ganz überzeugt mich das nicht so recht.

[Zeppelina]

Hallo,
Vielleicht habe ich das Prinzip zu wenig erklärt:
Während dem Füllen der Spule muss man nichts tauschen. Beide Hälften drehen miteinander, das ganze verhält sich wie eine Spule, ist gekoppelt und macht das gleiche Geräusch wie eine normale Spule.
Die Zwischenwand hat nur eine Dicke von 2mm, Bremsring an einer Seite kann man weglassen, wenn man nicht doch an der Lazy Kate mal bremsen möchte.
Damit kann man die eine Hälfte mit Single füllen, danach die zweite, dann kann man abnehmen, die Hälften entkuppeln und von der Lazy Kate zwirnen.
Natürlich zwirne ich auf eine normale Spule, nicht auf eine geteilte.
Bei Gelegenheit werde ich es mal filmen.
Klar kenne ich umspulen, Knäuelwickler und Spulenende mit Anfang zwirnen, und ich weiß auch, dass man nie exakt gleich spinnt.
Aber da ich viel Handgefärbtes, Farbverläufe, Materialmixe und das in kleinen Mengen verspinne, habe ich die Idee schon länger.
Für meine Zwecke hat es sich bewährt und macht Spaß. Farbverläufe synchron spinnen, das ist das nächste, was ich probieren will, dafür werden die Spulen noch eine Halterung bekommen.

Lisel: werde mal meinen Chemiker fragen, was das Problem mit Nylonschnur ist, für heut hat mir gereicht, dass Hanfschnur super funktioniert hat.

Und was das Volumen angeht: als nächstes werde ich meinem Joy einen größeren Flyer drucken, der bekommt dann seine eigenen großen Spulen.

Grüße,
Petra

[shorty]

Ah ok gekoppelt, das ist dann klar was anderes, dachte sind komplett einzeln.
Danke fürs genauer erläutern.

Kann Deine grundsätzlichen Gedankengänge dazu schon nachvollziehen, ich habs für mich halt anders gelöst

[lisel]

Und was das Volumen angeht: als nächstes werde ich meinem Joy einen größeren Flyer drucken, der bekommt dann seine eigenen großen Spulen.

Ich möchte ja ungern den Tatendrang bremsen, aber zu Spinnflügeln für das Joy möchte ich mal folgendes bemerken. Das Joy 1 hatte einen Flyer für die Standartspule 60 mm. Mit dem Joy 2 kam dann auch irgendwann der Sliding Hook für 90 mm Spulen. Nun ist der Spinnflügel nur einseitig aufgehängt/gelagert und schon von zu Hause aus etwas empfindlich.
Sprich selbst als neu mit größerer Rundlaufabweichung und auch sehr empfindlich wegen Verbiegen.

Wenn man nun Tatsache auf die Größe der Jumbo-Spulen mit 110 mm (Ashford große Spule für Jumbospinnflügel JB JBL) möchte, werden sicher die Probleme an der Lagerung des Joy größer.

Mit genau diesen Erfahrungen an unserem Joy 1 haben wir uns dann entschlossen, den verbogenen 60 mm Standartflügel bei Jürgen Schönwolff zum Sliding Hook für 60 mm Spulen umbauen zu lassen (Danke an dieser Stelle für die schnelle und saubere Ausführung! Meine Frau hat zum Geburtstag nur gestaunt!! Wer hat schon so was!)

Benötigen wir größere Spulenkapazität geht es auf unsere Tradis mit diversen Flügeln. An diesen Rädern ist ja der Flügel beidseitig gelagert und damit gibt es keine Lagerprobleme.
Ich würde dem Joy keinen größeren Spinnflügel als 90 mm bauen und der ist ja bei Deinem Rad schon drauf.

Grüße aus Dresden
Technik der Lisel

[lisel]

Änderung der 3D-Druck-Spulen auf Igus Lager

Nun hatten meine 3D Druck-Ashford-Spulen ja das Problem wegen der graden Außenfläche der Spulen und dem damit verbundenen Schleifen an den Spinnflügellagern des Ashford Tradis.

Ich hatte ja versucht, diesem Problem mit aufgeklebten Plastescheiben außen auf den Spulen abzuhelfen (Seite 4 dieses Threads).
Leider ist dies keine dauerhafte Lösung, wie auch damals der Test von Asherra zeigte.
Diese nachträglich aufgebrachten Scheiben, habe sich schnell gelöst und dann durfte Mann/Frau diese Scheiben einzeln mit auf den Spinnflügel schieben.
Auf Dauer bitte nicht!

Nun hatte ich ja jetzt noch Gleitlager ¼ inch von Igus (MFI-0405-03) bei mir rumliegen und so war der Test dieser Lager im nachträglichen Einbau in die schon fertigen und getesteten Spulen naheliegend.

Die Spulen waren ja als direkter PLA Lagersitz gedruckt und wurden damals vor Verwendung mit einer Handreibahle auf Bohrungsdurchmesser 6,40 mm kalibriert.
Das Igus Gleitlager erhält ja seine endgültige Toleranz erst beim Einpressen in die Bohrung und deswegen muss man beim Aufbohren des Lagersitzes etwas aufpassen.

Nun habe ich nicht viele Reibahlen und eine Anschaffung zum Test wollte ich nicht.
Also habe ich mir mein SDS-Bohrfutter geschnappt und dort HSS Metallbohrer eingespannt und diese Bohrer-Futterkombination mit der Hand vorsichtig durch die vorhandene Bohrung von 6,40 mm gedreht.

Bohrer im SDS Bohrfutter zum Bohren mit Hand.JPG

Dies geht schon alleine wegen der beschränkten Handkraft nur in kleinen Schritten.
Also erst 6,50 mm, dann 7,00 mm, dann 7,50 mm und zum Schluss 8,00 mm.

Geht eigentlich relativ schnell und der Kraftauswand mit der Hand außen am Backenfutter hält sich in Grenzen.

Handbohren.JPG

Mit der Bohrmaschine im Ständer wollte ich es wegen der fehlenden Kraftkontrolle und der komplizierten Spannmöglichkeit des Werkstückes nicht machen.
Also Futter mit Bohrer in einer und Spulenscheibe in der anderen Hand und los geht’s.

Dann das Gleitlager auf die Werkbank gelegt und die Spulenscheibe mit der Hand aufgepresst.
Das Gleitlager läuft dann ohne Nacharbeit mit einer Reibahle sauber auf der Flügelachse. Nachdem es mit der ersten Spule super funktionierte, waren dann alle anderen Spulen in unserem Haushalt zur Umrüstung dran und dies war trotz dieses etwas unorthodoxen Verfahrens ohne Probleme.

3D Spulen mit Igus Lagern.JPG

Bedingt durch den Bund des Gleitlagers gibt es nun einen kleine rausstehenden Rand und das Problem der außen schleifenden Spulenscheibe an den Spinnflügellagern nicht mehr.
Ein Nebeneffekt der ja eigentlich nicht beabsichtigt war, ist die Verkürzung der Lageraufstandsfläche der Spulen auf dem Spinnflügel.
Der ist nach dem Umbau nur noch die echte Lagerlänge des Igus-Gleitlagers, was a) die Bestückung des Spinnflügels mit der Spule und b)erheblich die Laufeigenschaften der Spule auf dem Flügel verbessert.
Läuft sauberer und leiser.

Nun wäre es sicher nachliegend, sofern man weitere Spulen druckt, diese Bohrung schon von Anfang an zur Aufnahme dieser Igus Gleitlager auszulegen, um sich eine mechanische Nachbearbeitung vor Montage zu ersparen.

Dies hat ja Zeppelina schon von Anfang an in Ihrer Konstruktion berücksichtigt.
Bei mir haben sich die Vorteile der Igus-Gleitlagerung erst im direkten Vergleich reine PLA Lagerung zur Igus-Gleitlagerung rausgestellt.

Mit freundlichen Grüßen aus Dresden
Technik der Lisel